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  ，其性能的稳定直接影响车辆的驾驶状态，而在其制作的步骤中，电芯之间的固定离不开导热结构胶这一重要材料。

  随着新能源汽车的快速的提升，动力电池组已成为电动汽车的“心脏”，而导热结构胶则是保障这颗心脏高效、安全运转的“生命线”。从宁德时代的CTP技术到比亚迪的刀片电池，导热结构胶的应用贯穿于电池组设计、生产、运行的每一个环节。它不仅承担着散热、固定、抗震等基础功能，更在电池安全、轻量化、智能化等前沿领域发挥着关键作用。

  动力电池组工作时，电芯温度每升高10℃，寿命衰减速度翻倍，而局部温差超过5℃即可引发性能雪崩。

  动力电池组工作时产生的过多热量，如不及时散热，会造成电池组起火、爆炸等风险。而导热结构胶作为热传导介质，能高效的转移出电池组内部的热量，保障电池组稳定运行，从而增强电池组的常规使用的寿命和稳定性。

  并且电池组由多个电池串并联组成，导热结构胶的高热传导性能，能提升电池组的整体散热效率和传热速度，使用导热结构胶不仅可保证电芯之间的导热粘接，而且还确保了电芯与电芯热量的传递，保障电芯之间的均温性，避免因局部电芯温度过热导致整个电池的异常，帮助大规模机械化生产作业更顺利。

  ：填充电芯与液冷板、电芯之间的空隙，形成高效导热路径。例如，宁德时代采用导热系数1.5W/

  ：通过胶体内部的导热填料（如氧化铝、氮化硼）分布设计，均衡热量分布。实验显示，使用双面导热胶的圆柱电池，局部过热风险降低70%。

  ：在电池异常发热初期，高导热胶可快速将热量导出至散热系统，为BMS争取30分钟以上的预警时间。

  传统模组依赖螺栓和支架，而CTP/CTC技术通过导热结构胶实现“以胶代焊”：

  ：胶体柔韧性（断裂伸长率≥50%）可吸收80%以上的机械振动能量。例如，陶氏VORATRON MA

  8200S系列胶的存储模量低至5MPa，在10万次振动测试后粘接强度仍保持90%以上。

  ：相比金属连接件，胶粘剂减重可达30%。上汽“魔方”电池通过全胶接方案，实现系统单位体积内的包含的能量提升15%。

  ：胶体不对称粘结性能缓解不一样的材料（如铝壳与复合材料）的热膨胀差异，防止界面开裂。

  装载于汽车上的动力电池PACK ，在行驶过程难免会受到冲击与振动，因此电芯之间的固定粘接，要承受挤压、剥离、弯曲和疲劳等各种力的考验，粘接可靠性不仅取决于

  ，在受到冲击振动时，粘接胶层的柔韧性也很重要。而导热结构胶是高强度、耐高温、导热性能强的材料，可以轻松又有效保护动力电池组的电芯和电池包。并且凭借导热结构胶可承受高温、降低温度差的特点，能起到保护电芯与电极不发生自燃或熔融，增强电池组稳定性与可靠性的作用。

  为保障电池组的长期稳定性，常常要保证电池组内部的密封性。导热结构胶可通过构成高强度密封层，阻止电池组内部的气体和水分外侵，起到填充电池组内部的空隙和裂缝的作用，进而保证电池组内部的环境稳定。

  导热结构胶作为汽车动力电池材料的一部分，具备优良的阻燃性、耐热、耐寒性能，在不一样的温度与天气特征情况下都能作用，并能在多种复杂环境下保持正常性能与寿命周期，同时起到延长电池组常规使用的寿命的作用。

  第二类就是以导热粘接为主，胶粘剂应用的目的是将电芯工作时产生的热量导出到外部的散热部件，实现热管理的部分功能作用，兼顾结构粘接要求，能够更好的起到保护电池组、提高传热效率、改善密封性和提高耐久性的作用;

  从最初的辅助材料到如今的安全核心组件，导热结构胶的进化史映射着动力电池技术的革新轨迹。随着固态电池、4680大圆柱电池等新形态的涌现，导热结构胶将向更高导热、更强智能、更优环保的方向持续突破。能预见，这个看似微小的材料，将继续在新能源汽车的星辰大海中，书写“四两拨千斤”的传奇。

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